潤滑油相關技術知識

潤滑油一般由基礎油和添加劑兩部分組成。基礎油是潤滑油的主要成分,決定著潤滑油的基本性質,添加劑則可彌補和改善基礎油性能方面的不足,賦予某些新的性能,是潤滑油的重要組成部分。
潤滑油基礎油主要分礦物基礎油及合成基礎油兩大類。礦物基礎油應用廣泛,用量很大(約95%以上),但有些應用場合則必須使用合成基礎油調配的產品,因而使合成基礎油得到迅速發展。礦油基礎油由原油提煉而成。
潤滑油基礎油主要生產過程有:常減壓蒸餾、溶劑脫瀝青、溶劑精制、溶劑脫蠟、白土或加氫補充精制。
礦物型潤滑油的生產,最重要的是選用最佳的原油。礦物基礎油的化學成分包括高沸點、高分子量烴類和非烴類混合物。其組成一般為烷烴(直鏈、支鏈、多支鏈)、環烷烴(單環、雙環、多環)、芳烴(單環芳烴、多環芳烴)、環烷基芳烴以及含氧、含氮、含硫有機化合物和膠質、瀝青質等非烴類化合物。
添加劑是近代高級潤滑油的精髓,正確選用合理加入,可改善其物理化學性質,對潤滑油賦予新的特殊性能,或加強其原來具有的某種性能,滿足更高的要求。根據潤滑油要求的質量和性能,對添加劑精心選擇,仔細平衡,進行合理調配,是保證潤滑油質量的關鍵。
添加劑的主要品種及作用;
1)粘度指數改進劑 加入油品中能改進粘溫性,提高粘度指數的添加劑。
2)傾點降低劑 能降低油品傾點或凝點的添加劑。
3)清凈添加劑 有助于固體污染物顆粒懸浮于油中的具有表面活性的添加劑。
4)分散添加劑 能將低溫油泥分散于油中的添加劑。
5)金屬鈍化劑 能抑制金屬及其化合物對石油產品氧化起催化作用的添加劑。
6)極壓抗磨添加劑 能和接觸的金屬表面起反應形成高熔點無機薄膜以防止在高負荷下發生熔結、卡咬、劃痕或刮傷的添加劑。
7)油性添加劑 能增加油膜強度,減少摩擦系數,提高抗磨損能力的添加劑。
8)抗氧添加劑 加入油品產品中可以抑制其氧化的添加劑。
9)抗泡沫添加劑 加入油品中以防止或減少油品起泡的添加劑。
10)乳化劑 能使油品乳化并保持穩定的一種表面活性物質。
11)抗腐蝕添加劑 能防止或延緩金屬被腐蝕而加入的添加劑。
每一類潤滑油脂都有其共同的一般理化性能,以表明該產品的內在質量。對潤滑油來說,這些一般理化性能如下:

(1)外觀(色度) 油品的顏色,往往可以反映其精制程度和穩定性。

(2)密度 密度是潤滑油最簡單、最常用的物理性能指標。

(3)粘度 粘度反映油品的內摩擦力,是表示油品油性和流動性的一項指標。在未加任何功能添加劑的前提下,粘度越大,油膜強度越高,流動性越差。

(4)粘度指數 粘度指數表示油品粘度隨溫度變化的程度。粘度指數越高,表示油品粘度受溫度的影響越小,其粘溫性能越好,反之越差。

(5)閃點 閃點是表示油品蒸發性的一項指標。油品的餾分越輕,蒸發性越大,其閃點也越低。反之,油品的餾分越重,蒸發性越小,其閃點也越高。同時,閃點又是表示石油產品著火危險性的指標。一般認為,閃點比使用溫度高20~30℃,即可安全使用。

(6)凝點和傾點 凝點是指在規定的冷卻條件下油品停止流動的最高溫度。潤滑油的凝點是表示潤滑油低溫流動性的一個重要質量指標。一般說來,潤滑油的凝點應比使用環境的最低溫度低5~7℃。但凝點和傾點都是油品低溫流動性的指標,兩者無原則的差別,只是測定方法稍有不同。同一油品的凝點和傾點并不完全相等,一般傾點都高于凝點2~3℃,但也有例外。

(7)酸值、堿值和中和值 酸值是表示潤滑油中含有酸性物質的指標,單位是mgKOH/g。堿值是表示潤滑油中堿性物質含量的指標,單位是mgKOH/g。中和值實際上包括了總酸值和總堿值。但是,除了另有注明,一般所說的“中和值”,實際上僅是指“總酸值”,其單位也是mgKOH/g。

(8)水分 水分是指潤滑油中含水量的百分數,通常是重量百分數。潤滑油中水分的存在,會破壞潤滑油形成的油膜,使潤滑效果變差,加速有機酸對金屬的腐蝕作用,銹蝕設備,使油品容易產生沉渣。總之,潤滑油中水分越少越好。

(9)機械雜質 機械雜質是指存在于潤滑油中不溶于汽油、乙醇和苯等溶劑的沉淀物或膠狀懸浮物。這些雜質大部分是砂石和鐵屑之類,以及由添加劑帶來的一些難溶于溶劑的有機金屬鹽。通常,潤滑油基礎油的機械雜質都控制在0.005%以下(機雜在0.005%以下被認為是無)。

(10)灰分和硫酸灰分 灰分是指在規定條件下,灼燒后剩下的不燃燒物質。灰分的組成一般認為是一些金屬元素及其鹽類。

(12)殘炭 油品在規定的實驗條件下,受熱蒸發和燃燒后形成的焦黑色殘留物稱為殘炭。殘炭是潤滑油基礎油的重要質量指標,是為判斷潤滑油的性質和精制深度而規定的項目。一般講,空白基礎油的殘炭值越小越好。現在,許多油品都含有金屬、硫、磷、氮元素的添加劑,它們的殘炭值很高,因此含添加劑油的殘炭已失去殘炭測定的本來意義。

機械雜質、水分、灰分和殘炭都是反映油品純潔性的質量指標,反映了潤滑基礎油精制的程度。

潤滑油除了一般理化性能之外,每一種潤滑油品還應具有表征其使用特性的特殊理化性質。越是質量要求高,或是專用性強的油品,其特殊理化性能就越突出。反映這些特殊理化性能的試驗方法簡要介紹如下:

(1)氧化安定性 氧化安定性說明潤滑油的抗老化性能,一些使用壽命較長的工業潤滑油都有此項指標要求,因而成為這些種類油品要求的一個特殊性能。

(2)熱安定性 熱安定性表示油品的耐高溫能力,也就是潤滑油對熱分解的抵抗能力,即熱分解溫度。

(3)油性和極壓性 油性是潤滑油中的極性物在摩擦部位金屬表面上形成堅固的理化吸附膜,從而起到耐高負荷和抗摩擦磨損的作用,而極壓性則是潤滑油的極性物在摩擦部位金屬表面上,受高溫、高負荷發生摩擦化學作用分解,并和表面金屬發生摩擦化學反應,形成低熔點的軟質(或稱具可塑性的)極壓膜,從而起到耐沖擊、耐高負荷高溫的潤滑作用。

(4)腐蝕和銹蝕 由于油品的氧化或添加劑的作用,常常會造成鋼和其它有色金屬的腐蝕。油品應該具有抗金屬腐蝕和防銹蝕作用,在工業潤滑油標準中,這兩個項目通常都是必測項目。

(5)抗泡性 潤滑油在運轉過程中,由于有空氣存在,常會產生泡沫,尤其是當油品中含有具有表面活性的添加劑時,則更容易產生泡沫,而且泡沫還不易消失。潤滑油使用中產生泡沫會使油膜破壞,使摩擦面發生燒結或增加磨損,并促進潤滑油氧化變質,還會使潤滑系統氣阻,影響潤滑油循環。因此抗泡性是潤滑油等的重要質量指標。

(6)水解安定性 水解安定性表示油品在水和金屬(主要是銅)作用下的穩定性,當油品酸值較高,或含有遇水易分解成酸性物質的添加劑時,常會使此項指標不合格。

(7)抗乳化性 工業潤滑油在使用中常常不可避免地要混入一些冷卻水,如果潤滑油的抗乳化性不好,它將與混入的水形成乳化液,使水不易從循環油箱的底部放出,從而可能造成潤滑不良。因此抗乳化性是工業潤滑油的一項很重要的理化性能。

(8)空氣釋放值 液壓油標準中有此要求,因為在液壓系統中,如果溶于油品中的空氣不能及時釋放出來,那么它將影響液壓傳遞的精確性和靈敏性,嚴重時就不能滿足液壓系統的使用要求。

(9)橡膠密封性 在液壓系統中以橡膠做密封件者居多,在機械中的油品不可避免地要與一些密封件接觸,橡膠密封性不好的油品可使橡膠溶脹、收縮、硬化、龜裂,影響其密封性,因此要求油品與橡膠有較好的適應性

(10)剪切安定性 加入增粘劑的油品在使用過程中,由于機械剪切的作用,油品中的高分子聚合物被剪斷,使油品粘度下降,影響正常潤滑。因此剪切安定性是這類油品必測的特殊理化性能。

(11)溶解能力 溶解能力通常用苯胺點來表示。不同級別的油對復合添加劑的溶解極限苯胺點是不同的,低灰分油的極限值比過堿性油要大,單級油的極限值比多級油要大。

(12)揮發性 基礎油的揮發性對油耗、粘度穩定性、氧化安定性有關。這些性質對多級油和節能油尤其重要。

(13)防銹性 能這是專指防銹油脂所應具有的特殊理化性能,它的試驗方法包括潮濕試驗、鹽霧試驗、疊片試驗、水置換性試驗,此外還有百葉箱試驗、長期儲存試驗等。

(14)電氣性能 電氣性能是絕緣油的特有性能,主要有介質損失角、介電常數、擊穿電壓、脈沖電壓等。基礎油的精制深度、雜質、水分等均對油品的電氣性能有較大的影響。

(15)其它特殊理化性能 每種油品除一般性能外,都應有自己獨特的特殊性能。例如,淬火油要測定冷卻速度;乳化油要測定乳化穩定性;液壓導軌油要測防爬系數;噴霧潤滑油要測油霧彌漫性;冷凍機油要測凝絮點;低溫齒輪油要測成溝點等。這些特性都需要基礎油特殊的化學組成,或者加入某些特殊的添加劑來加以保證。

國家標準GB 7631.1-87《潤滑劑和有關產品(L類)的分類》中制定了潤滑劑的命名方法。每一種潤滑劑產品名稱都由一組大寫字母構成一個編碼,第一個字母表示該產品所屬組別,任何后邊所跟的字母單獨存在時有無意義在有關組的詳細分類標準中給予明確規定。
潤滑劑產品名稱:L — AN 32
國家標準GB 7631.1-87《潤滑劑和有關產品(L類)的分類》把潤滑劑產品分為19個組。

潤滑劑和有關產品(L類)的分類(根據應用場合劃分)(GB7631.1-87)

潤滑油脂的規格標準在國內一般分為三類:

①國家標準:GB(強制性)和GB/T(非強制性);

②石化行業標準:SH/T(非強制性);

③石化企業標準Q/SH XXX

一般來說,企業標準應該比國家標準、行業標準更為嚴格,以便于企業控制的技術指標更容易達到國家標準和行業標準。

(1)潤滑及減低摩擦阻力:潤滑油的作用,就是潤滑發動機內的各部機件,并在兩者表面形成一層油膜,以減低摩擦阻力,使運動更加順暢。
(2)密封作用:潤滑油必須能在活塞環與氣缸之間形成有效的密封,以防止氣體的泄漏和污染物進入。
(3)冷卻作用:在運轉過程中,機件與機件之間的摩擦產生很多的熱量或高溫,潤滑油的作用就是冷卻及降低摩擦副的溫度。
(4)清潔和分散作用:把機件中的有害雜質和未燃燒盡的不溶性物質帶走,使這些污物遠離潤滑表面,避免油泥、積炭、漆膜的形成。
(5)防銹、防腐的保護作用:潤滑油如能提供使接觸部件完全分離的油膜,會減少機件接觸及磨損的機會。同時燃料燃燒時產生酸性物質,特別是柴油機,機油中的堿性物質起中和作用,避免金屬表面受到腐蝕。
(1) 偷工減料,少加或不加添加劑出售。

(2) 用劣質低價原料油如瀝青、抽出油、油田餾份油、柴油溶解橡膠等,調整外觀,冒充正品油。

(3) 以低檔油充高檔油。

(4) 用劣質或國家強制淘汰的添加劑,如齒輪油用氫化石蠟。

合成油比礦物油有好的熱穩定和氧化安定性、冷車啟動流動性、抗磨損保護性及節省燃油(指在相同粘度等級)。所以,使用合成油時有以下的好處:

(1) 引擎轉速增加;

(2) 引擎聲音變小;

(3) 機油不易劣化,減少油泥產生;

(4) 節省燃油;

(5) 引擎壽命延長;

(6)有效延長換油里程。

如果您選擇使用低檔次的油品,會對車輛造成很大的損壞,輕者會造成發動機磨損增加,積炭增加,重者會使發動機拉缸,因此要根據您駕駛的說明書來選擇適宜的油品,不要選擇低檔次的油品。
機油的粘度越大越好這種觀點是不對的,機油的粘度不僅是機油分類的依據,而且也是發動機磨擦功率的大小,運動零件的磨損量,活塞環的密封程度,機油及燃料的消耗量,發動機冷起動的輕快性,零件的溫度等密切相關。機油粘度達大會造成:

① 發動機低溫起動困難,油的泵送性差;

② 功率損失大;

③ 清洗作用差;

④ 冷卻作用差;

⑤ 殘炭高;

⑥ 關鍵在于機油粘度指數的高低。

16、機油粘度過小會造成的后果

① 油膜不夠,會增加磨損;

② 密封作用不好,使機油稀釋和污染;

③ 增大機油消耗量,發動機功率下降。

因此,要選擇適宜的粘度,尤其是要有較高粘度指數,在零件摩擦表面上形成足夠厚度的油膜。

(1) 一般應遵循發動機或汽車制造商的建議。

(2) 平時駕駛員也可以作一些常規檢查,發現下列情況,應立即更換機油:

①機油混濁,透明度很低;

②機油很稀,象水一樣;

③機油中含有的雜質較多;

④機油中含有泡沫較多,有乳化現象;

(3)另外,車輛遇涉水、長途等特殊情況行駛后,應立即檢查決定是否更換機油。車輛在涉水后,機油可能遇水,機油遇水后可能會發生乳化,機油一旦乳化就失去潤滑性,如繼續使用,發動機各部件磨損增大,會導致發動機過熱、燒瓦等一系列連鎖反應。車輛長途行駛后,發動機由于連續高溫苛刻工作也同樣需要檢查。

(4)發動機合理地更換機油,有利于發動機正常工作并延長使用壽命,同時也保證發動機的功率輸出。另外,還需提醒司機朋友的是:更換機油一定要同時更換機油濾清器。

單級油一般指夏季用油,無低溫粘度指標要求,市場上主要牌號多為SAE 40、SAE 50兩種。
多級油系四季通用油,對低溫性能有嚴格的指標要求。可在一定地區四季通用,不必因季節變化而更換。主要粘度級別為10W-30、15W-40及10W-40、20W-50等。多級油除四季使用方便外,還具有良好的冷啟動性,在較低氣溫下可保證發動機順利啟動;具有節能作用,與使用單級油相比,一般可節省2.0-3.0%的燃料消耗。
機油的粘度對發動機的潤滑保護,占了非常重要的地位,而與粘度有著密不可分之關系的就是溫度,通常我們在決定引擎機油的粘度時,都會考慮到在低溫和高溫兩種不同的環境。
當發動機在低溫時(冷車時),需要較薄、粘度較低的油來潤滑,因為若是油太厚,粘度太高,將無法完全自由地流動,而有潤滑不足之現象。
當發動機達到高溫時(熱車),需要具有較高粘度的機油來潤滑和保護引擎機件,因為此時若是粘度太低,也會因潤滑不足而造成引擎的損傷。
所以,一般單級的機油或許在低溫時可以滿足要求,但隨著發動機的運轉,油溫逐漸升高時,它的粘度也會不斷降低因而無法達到潤滑作用。若僅考慮到高溫時的粘度,也會無法滿足低溫環境。但是,多級機油卻不同。雖然在寬廣的溫度變化范圍領域里,它的粘度變化率卻不是很大,也因此能應付在低溫時不會太粘、在高溫時又不會太稀之粘度要求,使發動機能夠得到充分的潤滑和保護。
(1) 冷起動順暢(減少起動磨損),提供良好低溫潤滑性

(2) 提高燃油經濟性

(3) 降低潤滑油消耗

(4) 減少磨損

(5) 全年通用

(6) 大多數發動機制造商推薦

油品粘度是指按在規定溫度下(如100℃、40℃)測定的數據,同樣是100℃粘度14.5cit的油,高檔油在常溫下人們會覺得稀,但低檔油給人感覺較粘稠。高檔油用基礎油精制度高,粘度指數高,粘度隨溫度變化小。
另外,一些廠家好迎合部分用戶常溫感覺粘度的方法,在油品中加入劣質增粘劑,讓人覺得拉絲性能好,這種油對機器有百害而無一利。
中、高檔車輛齒輪油系由具有適宜精制深度的基礎油和高質量的添加劑所組成。各種添加劑的用量經過了仔細的平衡,通過了各種嚴格的實驗室試驗和后橋齒輪臺架試驗。中、高檔潤滑油具有適當的粘度、優良的承載性、抗磨性、熱氧化安定性、抗腐蝕性、防銹性、抗泡性和儲存穩定性。使用中、高檔車輛齒輪油可有效地保護齒輪,延長齒輪裝置的壽命。

汽車潤滑劑的成本只占汽車操作成本的很小部分,現舉美國的統計數字來說明,如下表所示—這是115個主要的美國運輸車隊的統計數字,具有相當的可信度。中、高檔油的價格比低檔油高,但其使用壽命長,另外還可節省燃料。保養及大修費用等好處,綜合考慮,比用低檔油經濟。有些用戶只考慮潤滑油的價格,而不考慮質量,是不明智的。當前世界已進入高科技時代,使用潤滑油的觀念應該更新。

在發動機系統運行正常的前提下,油壓主要由油泵轉速(發動機轉速)以及發動機油粘度來決定。當發動機轉速相同、油溫相等時,以單級機油為例,SAE40的壓力高于SAE30和SAE20的壓力。

通常人們認為油壓越高就越好,但實際并非如此,油壓只是滑動軸承中油壓的測量值。發動機在設計時已考慮在油壓大于0.8-1bar時,在任何承載情況下均能保證潤滑。尤其在冬天如使用SAE等級較高的機油,當啟動發動機時,油壓表顯示一個很大的值,由于剛啟動的機油溫度低而粘度很高,無法將油“噴濺”至缸壁及活塞環處,這將大大降低機油對軸承、氣缸壁和活塞環的潤滑,對發動機的危害極大。

(1) 發動機大修后需要磨合,在磨合期內(1000-2500公里,國外汽車3000公里);

①建議使用7.0-9.0厘沲的潤滑油。

②建議使用10W/30、15W/30潤滑油進行磨合。

(2) 因為發動機大修后需要磨合(走合),發動機各部機件配合間隙較小或過緊,需要在走合期內進行調正,所以需要較小粘度的潤滑油。

(3) 發動機大修后最怕高溫,要求使用較小粘度的潤滑油,能起到良好循環冷卻作用。

(4)發動機大修后有些金屬碎屑需要過濾清除,只有粘度較小的潤滑油才能達到更好的清洗效果。

(5)如果使用粘度大的潤滑油,發動機清洗、潤滑或過濾去屑都有影響,效果不好,發動機大修后作用粘度太大的潤滑油,會發生機油燈閃、燒瓦、抱軸、拉缸的現象。

100℃運動粘度是機油的一項主要質量指標。使用機油首先必須正確地選擇粘度。粘度過大,會導致啟動困難、消耗動力;粘度過小,則會減弱密封性能,降低機油壓力、造成供油短缺,導致機件磨損。
汽油車不能使用柴油機油,因為汽油車與柴油車運行工況不盡相同,汽油機油與柴油機油配方也存在很大差異,針對性很強。若汽油車使用柴油機油或柴油車使用汽油機油將很快造成磨損,甚至故障。因此,應正確選擇油種。
它是一種既可用于汽油機也可用于柴油機油的內燃機油,通常簡稱作通用油。比如: CH-4/SJ 15W40。通用油的價格較同等級的汽油機油或柴油機油稍高,但對于既有汽油車又有柴油車的運輸部門或混合車隊來說,選用通用油可簡化用油品種,方便用油管理。如果某單位或部門僅有汽油車或僅有柴油車,則不必選用通用油。
汽油機油質量等級的選擇依據:主要考慮發動機的壓縮比,曲軸箱是否裝有正壓排氣裝置,裝置是否有廢氣再循環裝置以及廢氣催化轉化器。

柴油機油質量等級的選擇依據:主要依據柴油機的工況苛刻程度,一般用強化系數K、增壓比以及頂環槽溫度表示。

不同生產廠家的潤滑油原則上不能混合使用。更換潤滑油前應嚴格清洗潤滑系統。如兩種油短期混合難以避免,則使用前必須委托有關技術部門做混兌試驗,取得認可后可混合使用。
我國齒輪油分二大類,一類是車輛齒輪油,包括手動變速箱齒輪油和后橋齒輪油;另一類是工業齒輪油,其中工業齒輪油又分為工業閉式齒輪油,蝸輪蝸桿油,工業開式齒輪油三種。
我國車輛齒輪油根據組成特性和作用要求分為CLC普通車輛齒輪油、CLD中負荷車輛齒輪油、CLE重負荷車輪齒輪油三個品種,分別相當于API分類的GL-3、GL-4、GL-5。其中:

CLC用于手動變速器,螺旋傘齒輪的驅動橋。

CLD用于手動變速器,螺旋傘齒輪使用條件不太苛刻的準雙曲面齒輪的驅動橋。

CLE用于使用條件苛刻的準雙曲面齒輪及其它條件齒輪的驅動橋。

85W/90代表車輛齒輪油的粘度等級,是多級油。90號和140號車輛齒輪油是單級油。W是英文單詞“冬季”(Winter)的第一個字母,表示此油可在低溫下使用。多級車輛齒輪油比單級油的使用溫度范圍寬.
人們常常以為齒輪油與發動機油不同,它不含有燃燒燃料產生的不能燃燒的副產品,所以不需要更換。然而,齒輪油必須在高壓下工作以防止摩擦和對齒輪的損害,同時還需要忍耐摩擦和金屬零件相互移動產生的高溫。延長齒輪油的使用時間會導致齒輪持續磨損而產生微粒,并且在長久的高溫下齒輪會逐漸損壞,因此定時更換齒輪油是十分必要的。由于客車的齒輪裝置中通常沒有過濾器,更換齒輪油是唯一清除雜質和磨損微粒的方法。如果人工操縱傳動裝置的油品變質會影響變速的靈敏度,因此也需要經常更換齒輪油。
多級齒輪油是指油品在寬溫度范圍內,既能在低溫流動性方面達到低粘度齒輪油水平,又能在高溫潤滑方面達到高粘度齒輪水平。其表示方式為:XXW/XXX(即”低粘度號+W/高粘度號”)例如75W/90、85W/140等。多級齒輪油同時具有良好的低溫啟動性和良好的高溫潤滑性,并具有一定的節能效果,國外車輛齒輪油多為多級齒輪油。
1)車輛齒輪油的選用原則主要根據驅動橋類型、工況條件、負荷及速度等確定油品使用的質量等級,根據最低環境使用溫度和傳動裝置最高操作溫度來確定油品粘度等級。
一般情況下,螺旋傘齒輪驅動選用GL-3,如解放牌、躍進牌汽車;中等速度和負荷的單級準雙曲面齒輪,齒面平均接觸應力在1500MPa以下,對國產汽車后橋選用GL-4或GL-5車輛齒輪油,如東風牌汽車、北京吉普;高速重載雙曲線齒輪、齒面接觸應力高達2000-4000MPa,滑動速度為10m/s,如上海、紅旗、桑塔納轎車及各種進口車,必須選用GL-5車輛齒輪油。

2)原則上,氣溫低、負荷小的條件下,可選用粘度較小的車輛齒輪油,氣溫較高,負荷較重的條件下,可選用粘度較大的油品。
① 環境溫度不低于0℃地區,可選90,85W/140
環境溫度不低于-20℃地區,可選用85W/90,85W/140
環境溫度不低于-35℃,須選用80W/90
環境溫度達到-45℃地區,須選用75W
② 對于重載或道路條件惡劣的車輛,應選用高一粘度牌號車輛齒輪油。

齒輪油的極壓性太強,易造成腐蝕性磨損。車輛齒輪油應具有適度的極壓性,以維持適當的承載性和抗腐蝕性。過去常用四球機極壓試驗來評價車輛齒輪油,以為最大無卡咬負荷和燒結負荷越大越好,這種觀點是錯誤的。況且不同類型的極壓劑在四球機試驗中的表現是不同的,例如,硫-磷-氯-鋅型油的Pв值就比硫-磷型油高,但不能就由此得出前者的承載能力比后者高的結論。實際上,硫-磷型復合劑的用量只有硫-磷-氯-鋅型復合劑的一半,但承載能力相當甚至更好。

車輛齒輪油質量等級的判斷是以標準臺架數據為準,但標準臺架試驗費用高、周期長、可操作性差,一般在產品定型試驗時采用(大多在國外做)。但國內市場車輛齒輪油假冒偽劣產品多,部分產品不加添加劑,導致汽車齒輪快速、異常磨損,對這類油品來說四球機極壓試驗是最好的、最快的判斷辦法,所以國內汽車廠仍用四球機極壓試驗來判斷車輛齒輪油的質量。但四球機極壓試驗不能作為準確、有效判斷車輛齒輪油質量的充分依據。

目前市場上的劣質車輛齒輪油,不能滿足現代汽車使用要求。偽劣產品的基礎油中加有渣油、瀝青、劣質橡膠或潤滑油溶劑精制的抽出油等,這些組份熱氧化安定性差,粘溫性質差,儲存時易析出,低溫性能差。偽劣產品中添加劑質量差,多使用氯化石蠟,加量不夠或配比不當,性能不好,造成車輛早期快速磨損。元素分析可以發現含有氯元素,會造成腐蝕磨損。使用時粘度增長快,油泥和沉淀多。劣質車輛齒輪油是汽車雙曲線齒輪快速、異常磨損的主要原因。

有些偽劣油的壞效果不是很快可以看出來的,短期內用戶不易識別。由于偽劣油成本低,利潤高,而廉價和靈活的經銷手段對很多人具有吸引力。很多人不了解優質潤滑油貴的價值是真正保護機件,錯誤計較眼前利益,以為買便宜機油可省幾個錢,不知這些壞油害了機器,不但要花更多錢去修理,甚至機毀人亡,誤時誤事。

液壓油種類繁多,分類方法各異。1982年國際標準化組織(ISO)提出了“潤滑劑工業潤滑油和有關產品——第四部分H級分類”,我國則等效采用ISO標準制定了H組分類標準GB7631.2-87。

⑴L-HH液壓油

L-HH液壓油是一種無劑的精制礦油,它比全損耗系統用油L-AN(機械油)質量高,這種油品雖列入分類中,但液壓系統不宜使用,我國不設此類油品,也無產品標準。

⑵ L-HL液壓油

L-HL液壓油是由精制深度較高的中性油作為基礎油,加入抗氧、防銹和抗泡添加劑制成,適用于機床等設備的低壓潤滑系統。

⑶ L-HM液壓油

HM液壓油是在防銹、抗氧液壓油基礎上改善了抗磨性能發展而成的抗磨液壓油。L-HM液壓油采用深度精制和脫蠟的HVIS中性油為基礎油,加入抗氧劑、抗磨劑、防銹劑、金屬鈍化劑、抗泡沫劑等配制而成,可滿足中、高壓液壓系統油泵等部件的抗磨性要求,適用于使用性能要求高的進口大型液壓設備。

⑷ L-HG液壓油

HG液壓油亦稱液壓-導軌油,是在L-HM液壓油基礎上添加抗粘滑劑(油性劑或減摩劑)構成的一類液壓油,適用于液壓及導軌為一個油路系統的精密機床,可使機床在低速下將振
動或間斷滑動(粘-滑)減為最小。

⑸ L-HV液壓油

HV液壓油是具有良好粘溫特性的抗磨液壓油。該油是以深度精制的礦物油為基礎油并添加高性能的粘度指數改進劑和降凝劑,具有低的傾點、高的粘度指數(>130)和良好的低溫粘度。同時還具備抗磨液壓油的特性,該產品適用于寒區-30℃以上、作業環境溫度變化較大的室外中、高壓液壓系統的機械設備。

⑹ L-HS液壓油

HS液壓油是具有更良好低溫特性的抗磨液壓油。該油是以合成烴油、加氫油或半合成烴油為基礎油,同樣加有高性能的粘度指數改進劑和降凝劑,具備更低的傾點、更高的粘度指數(>130 )和更優良的低溫粘度。同時具有抗磨液壓油應具備的一切性能和良好的低溫特性及剪切安定性。該產品適用于嚴寒區-40℃以上、環境溫度變化較大的室外作業中、高壓液壓系統的機械設備。

⑺ L-HR 液壓油

GB 7631.2-87中設有此類油品,是改善粘溫性的HL液壓油,用于環境變化大的中、低壓系統;但我國在GB 11118.1-94中不設此類油品,如果有使用L-HR液壓油的場合,可選用L-HV液壓油。

⑻ 高壓抗磨液壓油

高壓抗磨液壓油質量性能符合GB 11118.1-94中,L-HM優級品規格,同時還增加了高壓葉片泵(Denison T5D)和高壓柱塞泵(Denison P46)臺架試驗,具有更優良的抗磨性能。適用于裝配有葉片泵(工作壓力17.5 MPa以上)及柱塞泵(工作壓力32 MPa以上)的不同類型國產或進口高壓及超高壓液壓設備。

⑼ 清凈液壓油

⑽ 環境可接受液壓液

⑾ 其它專用液壓油

⑿ 多級液壓油

( 1) 一般對于室內固定設備,液壓系統壓力≤7.0MPa、溫度50℃以下選用HL油;系統壓力 7.0-14.0Mpa、溫度50℃以下選HL或HM油,溫度50-80℃選HM;系統壓力≥14.0MPa選HM或高壓抗磨液壓油。

( 2) 對于露天寒區或嚴寒區選HV或HS油。

( 3) 對于高溫熱源附近設備,選抗燃液壓油。

( 4) 對于環保要求較高的設備(如食品機械),選環境可接受液壓油。

( 5) 對于要求使用周期長、環境條件惡劣的液壓設備選用液壓油優等品;對于要求使用周期短、工況緩和的液壓設備選用液壓油一等品。

( 6) 液壓及導軌潤滑共用一個系統,應選用液壓導軌油。

( 7) 使用電液脈沖馬達的開環數控機床選用數控機床液壓油,使用電液伺服機構的閉環系統,選用清凈液壓油。

( 8) 含銀部件的液壓系統,選用抗銀液壓油。

(1) 防止液壓系統被污染,防止水的混入,防止空氣的混入,控制液壓油使用溫度。

(2) 液壓油在使用中主要監測油品的外觀、粘度變化、色度變化、酸值變化、水分、雜質、戊烷不溶物、腐蝕等項目,定期檢測這些項目可以提早發現問題,采取相應措施,避免發生故障,我國已頒布了HL、HM油換油指標,分別為SH/T 0476-92和SH/T0599-94,原則上,使用中的液壓油有一項指標達到換油指標時應更換新油。

⑴具有適宜的粘度和良好的粘溫性能。

粘度偏大,會使運行系統壓力損失增加;粘度偏小,泵的內泄漏增大.容積效率降低:粘度過低。會使系統壓力下降,磨損增加。液壓系統工作的工作溫度及環境溫度差異較大,溫度的變化必然引起油品粘度的變化,這就要求油品的粘度隨溫度的變化要小,即油品的溫粘性能較好

⑵良好的潤滑性。

隨著液壓系統的工作壓力.溫度.精度.功率和自動化程度的不斷提高,以及液壓元件的小型化.輕型化,使得液壓系統滑動部位在啟動和停運時大多處于邊界潤滑狀態。為防止磨損及擦傷 常在油品中添加抗磨劑.以提高油品的抗磨性能,滿足潤滑的要求。

⑶優良的穩定性。

穩定性應包括:熱穩定性.氧化安定性.抗腐蝕性.剪切穩定性.水解安定l生.低溫穩定性和存儲穩定性。

⑷良好的抗泡沫性和空氣釋放性。

液壓系統由于各種原因可能混入空氣,空氣在液壓油中以摻混和溶解兩種狀態存在。溶解在油中的空氣在液壓油中可能引起氣穴和氣蝕。摻混到油中的空氣.以氣泡狀態懸浮在油中,它對液壓油的粘度和壓縮性都有影響。

⑸與密封材料的適應性。

液壓系統漏油是一個重大問題, 因此要求液壓油對密封墊圈等塑性材料具有不侵蝕.不收縮 不膨脹的性能。

⑹ 良好的過慮性。

液壓油的過濾性受油中不溶性膠質.瀝青質和污染粒子的影響。隨著液壓技術的發展,液壓控制元件的精密度要求越來越高。高壓化使泵的間隙很小.這都增加了裝置對油中雜質的敏感性.微小的雜質顆粒都會引起液壓元件的異常磨損和失靈,所以油在進入控制元件前,必須經過過濾。這就要求液壓油要具有良好的過濾性。

⑺抗燃.無毒.易處理等。

( 1)水進入液壓系統大致有3個途徑:

①機械故障如密封不好,冷卻盤管滲漏使水進入油中;

②在濕熱的氣候下,油箱呼吸而帶入;

③工作環境潮濕,雨、雪,融冰產生水的污染。

( 2)水對液壓系統的危害:

①能夠與液壓油起反應,形成酸、膠質和油泥,水也能析出油中的添加劑;

②水的最主要影響是降低潤滑性,溶于液壓油中的微量水能加速高應力部件的磨損;

③水能造成控制閥的粘結,在泵入口或其它低壓部位產生氣蝕損害;腐蝕、銹蝕金屬。

( 3)解決的辦法:

①加強油中水含量的監測;

②室外使用的液壓設備,最好用防風雨帳篷;

③加強系統密封措施、防水進入。

④油箱呼吸孔裝干燥器;

⑤有條件的系統可安裝“超級吸附型”干燥過濾器。


潤滑脂相關技術知識

⑴正確選擇潤滑脂產品的原則

① 設備工作條件:軸承類型、最高和最低使用溫度、設備運轉負荷、轉速、dn值、接觸的介質以及其他特殊要求等。

② 延長操作周期,減少維修工作量。

③ 降低潤滑脂消耗量和生產成。

④ 參照各類潤滑脂的主要性能指標。

⑤ 結合使用經驗。

⑵潤滑脂的選擇

潤滑脂的選擇應根據不同機械的運行特點和不同的使用特點。潤滑脂選擇是否得當,直接關系到機械效率、設備壽命、磨損程度、潤滑脂耗量等。

溫度:環境溫度、摩擦面溫度高的機械,應選擇高滴點滑脂。

負荷:負荷較大的設備應選擇高牌號的潤滑脂,并選擇加入特定抗磨添加劑的產品,如福滿天極壓鋰基脂、重負荷潤滑脂等。

轉速:由于潤滑脂的散熱性差,高速軸承的溫升快,而且離心力大,油脂容易流失,應選擇高粘度礦物油制作的錐入度適宜的鋰基脂或復合脂。
使用環境:在潮濕地區使用,必須選擇抗水性能優異的潤滑脂;有灰塵的空氣中使用,必須選擇含石墨或二硫化鉬的潤滑脂;有酸氣的空氣中使用,不能使用鋰基脂等皂基脂,應選擇烴基脂;停放時間長的設備,應選擇防銹性能好的潤滑脂;振動部位應選擇含二硫化鉬的潤滑脂。

a) 黃油:1870年左右出現了鈣基脂,俗稱“黃油”。

b) 鈉基脂、鋁基脂:1900年左右,國外工業化發展,要求提高脂的高溫性能,發展了鈉基、鋁基脂。

c) 鋰基脂:二次大戰期間,由于使用條件苛刻,出現了高、低溫性能明顯改善的鋰基脂。

d) 聚脲基脂:為適應航空、航天、軍事發展需要,發展了聚脲基脂、膨潤土脂等產品。

e) 性能改善:為改善潤滑脂的潤滑性,在潤滑脂的發展歷程中,加入了填充劑,制備出石墨脂、二硫化鉬脂等產品,在潤滑脂中加入多種添加劑,并發展了復合皂基潤滑脂等產品。

潤滑脂的主要作用是潤滑,另外還有防水、防塵、防銹、密封、防護等作用。
潤滑脂是一種常用的膏狀潤滑劑,人們日常生活用自行車、電冰箱、洗衣機,到農業用拖拉機,到交通運輸用汽車、火車、船舶、飛機多少不了潤滑脂。

潤滑脂是一種(或多種)稠化劑和一種(或多種)潤滑液體所組成的具有塑性的潤滑劑。為了改善某些性能,添加了某些特定的性能改進劑。

鈣基脂是由天然脂肪酸或合成脂肪酸用氫氧化鈣反應生成鈣皂稠化中等粘度礦物油制成,滴點在75~100℃之間,使用溫度不能超過60℃,具有良好的抗水性。

鋰基脂是由天然脂肪酸鋰皂稠化礦物油或合成油制成。2#以上滴點高于175℃,能長期在120℃左右環境下使用,良好的抗水性、機械安定性、化學安定性,鋰皂的稠化能力較強,在潤滑脂中添加極壓、防銹等添加劑后,制成多效長壽命脂。

汽車潤滑脂必須適應各種環境,汽車車體較暴露在大氣中,溫度、濕度的變化大,在風吹、雨淋、灰塵、泥濘等不利條件下運行,因而需要潤滑劑具有抵御這些不利條件的特性。

汽車用潤滑脂過去使用耐水性好、但滴點不高<90℃的鈣基脂(黃油);后來使用滴點較高(150℃)、但遇水乳化的鈉基脂;二次大戰開始使用既耐水、又耐溫(滴點175℃)的鋰基脂。現代汽車工業要求使用滴點>260℃、耐水性、抗磨性能優異的極壓復合潤滑脂。

現代汽車對潤滑脂主要有以下指標要求:

⑴ 理化性能:錐入度、滴點、機械安定性、析油性、蒸發損失。

⑵ 使用試驗:抗氧化性、表觀粘度、防銹性、極壓性、抗磨性、耐水性。

⑶ 實際使用性能:軸承漏失量、輪軸壽命、橡膠溶脹性等。

過去,汽車輪轂軸承均采用滿轂潤滑方式,一是用脂量增加,形成浪費,二是輪轂中過量的脂在行車過程中,因溫度升高,有時漏失到剎車轂上而影響剎車效果,出現事故。

從60年代起我國石油供應部門、科研及交通運輸部門聯合推行了空轂潤滑方式,取得良好地結果。采用空轂潤滑方式,汽車或車輛運行正常,不會影響車輛的保養期;節約潤滑材料,能節省潤滑脂;保證了剎車系統的安全。

現在這種潤滑方式中已在全國推廣使用,修理師傅千萬不要認為汽車輪轂內潤滑脂裝得越多越好。

潤滑脂的填充量對軸承運轉和潤滑脂的消耗量影響很大。軸承中填充過量的潤滑脂會使軸承摩擦轉矩增大,引起軸承溫升過高,并導致潤滑脂的漏失;填充過量的脂還會造成多余的潤滑脂從潤滑部件漏失,給機械運轉帶來不良的影響。反之,填充量不足或過少可能會發生軸承干摩擦而損壞軸承。

一般講,對密封軸承,潤滑脂的填充量以軸承內部空腔的1/3-2/3為宜。

一般來說,應當盡量避免兩種不同潤滑脂相混合,由于潤滑脂的稠化劑、基礎油、添加劑不同,相混凝土合后會引起膠體結構的變化,因而使得混合潤滑脂稠度下降,分油增大,機械安定性變壞等,影響使用性能。但是實際上生活中往往做不到這一點,因而需要掌握以下原則:

⑴對同一廠生產的同類型 不同牌號的脂可以相混合,混合后質量不會發生大的變化。

⑵稠化劑相同、基礎油相同的潤滑脂基本可以相混合。一般來說復合鋰基脂可以同鋰基脂相混合,但是混合脂的滴點僅體現為鋰基脂的滴點。

⑶含硅油、氟油的潤滑脂一般不能同礦油潤滑脂相混合。

⑷若不了解兩種脂是否可以相混,那就有必要進行兩種脂的相容性試驗。試驗證明相容就可相混合,反之就不能混合。

⑸在使用中,在不允許清洗軸承的情況下更換品種的話,應盡量用新的頂出舊脂,頂替的越干凈越好。

潤滑脂的主要組成是基礎油、稠化劑和添加劑(添加劑和填料)。

一般選用礦物油作基礎油,在有特殊要求的條件下,也可選用合成油作基礎油。

稠化劑是潤滑脂中重要的特征組成部分。它是被相對均勻地分散在基礎油中而形成潤滑脂結構的固體顆粒,作用主要是將流動的液體潤滑油增稠成不流動的半固體狀況。稠化劑的種類不同,將對潤滑脂的一系列性能起重要影響。

稠化劑可分為皂基和非皂基(烴基,有機和無機)兩大類。

皂基分

①單金屬皂(鈣基、鈉基、鋰基、鋁基、鋇基等);

②復合皂(復合鈣皂、復合鋰皂、復合鋁皂等)

③混合金屬皂(鈣-鈉基、鋰-鈣基)。

非皂基稠化劑的烴基主要是地蠟、石蠟以及石油脂;有機稠化劑包括酰胺、脲基、氟碳等;無機稠化劑包括膨潤土、硅膠、氮化硼。

根據使用性能要求,也可加入膠溶劑、抗氧劑、極壓抗磨劑、防銹劑、防水劑和絲性增強劑等添加劑。

為確保潤滑脂質量,除潤滑脂生產廠嚴格生產工藝規程和質量檢查外,保管和貯運也是一個重要的環節,貯運過程中以應考慮使用時的便利和防止污染。

包裝:潤滑脂是一種膠體結構,尤其是皂基脂,在長期受重力作用,將會出現分油現象。產品的包裝容器的容量越大,這種受壓分油現象越嚴重。因此避免使用過大容器包裝潤滑脂。現在,各國都逐漸趨向于小容器包裝。

裝運:因防止容器的損壞,避免雨水、灰塵等污染潤滑脂產品,運輸中應做好防風沙、防雨措施。

貯存:潤滑脂盡可能放在室內貯存避免日曬雨淋。庫房內溫度保持在10-30℃。溫度變化過大,會引起潤滑脂膠體安定性變差。

潤滑脂產品也不宜于長期貯存,一般情況下,在有條件時,貯存一年以上的長期產品在使用時應重新取樣檢查有關指標,確實變質的產品不應勉強使用,以防止機械部件的損壞。

ISO 6743/9(X組)為潤滑脂國際標準,中國相應地頒布了GB 7631.8(X組)潤滑脂國家標準。這個分類標準適用于潤滑各種設備、機械部件、車輛等所有種類的潤滑脂;不適用于特殊用途的潤滑脂,例如接觸食品、輻射、高真空等。也就是說,對只起潤滑作用的潤滑脂適用,對起密封、防護等作用的潤滑脂均不適用。這個分類標準是按照潤滑脂應用時的操作條件,如溫度、負荷和水污染等進行分類。
高檔潤滑脂與特種潤滑脂是對潤滑脂的統稱,實質上無很嚴格的區分。但是,習慣上對通用于一般工業的潤滑脂,且理化性能和使用性能優良就稱為中高檔潤滑脂。而特種潤滑脂系指泛具有某類特殊性能并能滿足特定環境使用的脂,光學儀器中專用的防塵脂(還具有一定的防霉、防霧性),接觸氧化劑并具有抗氧化的潤滑脂,以及抗輻射潤滑脂等,此外還有用于軍械、航空航天機具各潤滑部位的超高溫(7350℃),極低溫(<-50℃)下使用潤滑脂,都應屬有特種潤滑脂的范疇,但從潤滑脂性能來看又具有中高檔潤滑脂的使用性能,從這個意義上講也屬于中高檔潤滑脂。
由于近代工業技術的發展,對潤滑脂材料的性能要求越來越高,如高低溫性能、抗氧化性能、極壓性能等都有較高的要求,從潤滑脂產品性能來說,使用溫度較低(如<100℃),機械安定性差的鈉基脂、鈣基脂和鈣納基脂適用的范圍日益見小,而逐漸被多效性的通用脂所代替,如復合鈣基脂、復合鋁基脂、鋰基脂(含極壓型和防銹型)、復合鋰基脂和聚脲基脂,這些品種(指稠化劑)無論使用石油潤滑油或是合成潤滑油為基礎油,它們均有較高的滴點(<180℃或<250℃),良好的膠體安定性和機械安定性,加有抗氧劑、防銹劑和極壓添加劑的品種還具有優良的氧化安定性,防銹性和極壓性,所以他們曾被稱為“多效型”潤滑脂,均具有較長的使用壽命,被廣泛的應用于軸承行業、電機、軋鋼設備等潤滑部位。

國外技術發達國家,這幾類潤滑脂產量已占85%以上,我國僅占潤滑脂產量的33-35%左右,隨著我國技術經濟的進步將會有較大的發展。

潤滑脂在工作中由于受到外界環境(如空氣、水、粉塵或其它有害氣體等)的影響,及相對運動產生機械力(如沖壓、剪斷等)的作用,將發生兩方面的變化:

化學變化:潤滑脂組分(基礎油、稠化劑)因受光、熱和空氣作用,可能發生氧化變質,基礎油遭受氧化后生成大量的有機酸,稠化劑中脂肪酸、有機金屬鹽有可能發生分解而形成微量的有機酸等因素,產生酸性物,(潤滑脂酸值增大)腐蝕被潤滑部件,及至銹蝕,并失去潤滑、防護作用。

物理變化,由于機械作用使潤滑脂結構變差乃至破壞,潤滑脂稠度下降,潤滑性能變差;

或是由于機械潤滑部件密封條件不好,導致潤滑脂中混入灰土、雜質和水分而使潤滑脂質量變差。

判別的方法是:潤滑脂用肉眼和手感有灰塵、機械雜質,或因混入水分潤滑脂乳化而變白、變淺,或稠度明顯變小等。有明顯油脂酸敗的臭味,都能說明潤滑脂變質。

采用儀器分析辦法,直接測定樣品的酸脂,若酸值大于1.0mgKOH/g時表明潤滑脂已開始變質。

在自然貯存時,各種潤滑脂都會有不同的性質變化,會因貯存的條件和包裝容器的類別,大小以及潤滑脂的品種而已。如7253號、7254號合成油潤滑脂,在小型原包裝條件下,經過10年的自然庫內貯存,性能未改變,經全部理化分析后,仍然符合出廠前的指標。還有一些合成油航空儀表脂,經過12年的自然封存,性能變化不大,質量檢測表明,仍可使用。對鈣基脂來說,由于采用不同脂肪材料(如牛油、硬化油和豬油等)生產,在氣溫較高的庫房貯存(35℃)在180公斤桶裝條件下,存放一年以后桶內脂表面形成10-30cm深的表面氧化層,脂的顏色變化紅棕色。并有少量的酸敗氣味,這表明,在這樣的貯存條件下,鈣基脂不宜過長的存放。
如果基礎油類型相同的脂,不同稠化劑制成的脂,不宜簡單的混用。對某些類型的脂,如鈣基脂與鈉基脂,或鋰基脂與復合鋰基脂等,是可以相互混合使用,一般不會導致性能變化太大,也不影響使用。

但是極壓型諾貝潤潤滑油脂、因含有各種活性組分,相互混用時,會發生添加劑相互干擾,致使脂的膠體安定性或機械安定性變差,影響其使用性能。在不同類型脂互相混合之前應作混合后脂的性能測定,確認無明顯影響時使用。

軸承潤滑脂性能要求的指標很多,主要是膠體安定性,機械安定性和氧化安定性,這三個指標綜合結果,即是軸承壽命。

在軸承運轉中的潤滑脂遭受機械力的破壞使稠化劑的纖維變碎裂,變短、降低了維系潤滑脂結構的能力,即稠度變低,如果稠度變化很大會產生從工作表面流失的現象;同時在運轉工作中福滿天潤滑脂將受到溫度升高的影響,基礎油會產生蒸發而減少部分基礎油,由于脂的膠體破壞分油損失,都會是脂得含油量減少,也有產生氧化變質的可能。因此,對軸承潤滑脂來說,若工作后脂內基礎油含量低于60-70%就會喪失潤滑能力導致軸承運轉失敗。同時脂的稠度下降和氧化變質將影響運轉中的軸承工作。

軋鋼廠的加熱爐前輥道和開坯軋鋼輥道的軸承工礦特別苛刻:操作溫度高(>200℃),遭受沖擊負荷(要求極壓性),并有冷卻水的沖洗(水淋),供脂方式有兩種,老式軋機為手動定期加脂,新式軋機改為集中供脂。所以對潤滑脂要求性能很嚴格。

一般選用高滴點,極壓性良好,并具有抗水性的潤滑脂,有極壓復合鋁基脂、復合鋰基脂、聚脲基脂、復合磺酸鈣基脂,福滿天爐前輥道高溫脂、軋機軋輥軸承專用脂等均能滿足使用要求。

一、設備溫度超限

1、新設備或舊設備更換新軸承開始運轉溫升快且高,運轉磨合后溫度仍超限

1、潤滑脂裝填量過多。

2、潤滑脂基礎油粘度過大或潤滑脂稠度過高。

3、K、ND過大,需要選擇潤滑油潤滑。

4、軸承內含有顆粒機雜。

2、正常運轉軸承脂溫升快且高

1、全密封軸承內潤滑失效,更換新脂

2、非密封軸承內補充新脂周期過長,潤滑脂不足。

3、集中潤滑系統管路或分配器堵塞。

二、設備震動和異常響聲

1、設備在正常運轉中出現異常震動

影響因素較多,從潤滑因素分析可能是:

1、 潤滑脂不足,使接觸面微突體相互碰撞,產生高頻沖擊脈沖震動,潤滑狀態惡化,軸承表面產生剝落。

2、 潤滑脂選用不當,需選擇極壓脂和稠度合適的脂。

3、 潤滑脂失效和供脂管路堵塞,供脂中斷。

2、出現不規則異常響聲

1、若異常響聲的周期和頻率均無規律,可能是潤滑脂失效或進入了雜質,須更換潤滑脂。

2、若異常響聲的周期和頻率有一定規律,可能是軸承局部損壞,須更換軸承。

三、軸承滾動表面損壞

1、磨損

設備運轉負荷過大或潤滑脂流失,摩擦表面處于邊界摩擦狀態導致磨損。可以選擇極壓脂或潤滑脂稠度及基礎油粘度較大的產品。

2、微動磨損

處于緩慢擺動和靜止狀態的軸承,當外界強烈震動和負荷很大時,軸承受力部位產生微小壓痕和金屬氧化粉末。選用極壓潤滑脂。

3、早期疲勞和咬合

1、油膜破損導致早期疲勞點點蝕或咬合。中速運轉軸承當油膜破損時,在高接觸應力和摩擦力作用下,產生早期疲勞點蝕;高速運轉軸承當油膜破損時,導致軸承工作面粘著和撕裂。應選用極壓脂或稠度較大的脂。

2、供脂管路堵塞,潤滑脂不足。

4、銹蝕

潤滑脂中含有金屬腐蝕成分。